ホロロジーの生産工程

以下は「ミニッツリピーター（＋グランドコンプリケーション＋18Kジェムセット）」を実際に成立させるために必要と想定される工作機械・検査機器・職種を、通常のカラトラバ／ノーチラスと並べて工程比較例示したものです。
※パテックがどのメーカー機を何台使っているかのような内部仕様は公開されないため、ここでは①パテックが公開している“技能領域”（例：ジェムセッティング）と、②一般にハイエンド時計製造で必須となる設備・検査をベースに「工程として必要なもの」を列挙します。パテック独自の品質基準（Patek Philippe Seal）の考え方は公式説明。(patek.com)

1) 工作機械・加工設備

2) 検査機器・試験設備

3) テクニシャン（職種の種別）

共通（カラトラバ／ノーチラス／GCすべてに必要）

• ムーブメント部品加工オペレーター（CNC、歯車加工、放電、研削）
• ムーブメント組立時計師（組立・注油・調整）
• 仕上げ職人（面取り、研磨、装飾仕上げ）
• ケース/外装職人（ケース研磨、組立）
• 品質管理/検査技術者（寸法・外観・歩度・防水など）
• 生産技術/治工具設計（工程設計、治具）

ノーチラスで比重が増える

• ブレスレット仕上げ職人（リンク単位の下地作り〜サテン/鏡面の切替、組立）
  ※ノーチラスのケース/ブレス仕上げが多工程という指摘(Revolution Watch)

ミニッツリピーター＋GCで追加・高度化

• リピーター専門時計師（コンプリケーション・レギュレーター）
  ハンマー当たり、ゴングクリアランス、ガバナー、作動順序、作動力、鳴りの揃い込み
• “鳴り”調整担当（アコースティック・チューニング）
  防音環境＋計測で、音量/余韻/濁り/ビート感を詰める（工程として必須になりがち）(HODINKEE)
• ジェムセッター（石留め職人）
  パテックはグレインセッティング等の技法を公式に紹介(patek.com)
• 宝飾検査（ジェムQC）
  ルーペ/顕微鏡で爪の掛かり、石の整列、欠け、光の返り、座の均一性など

4) 工程比較

どの工程がボトルネックになりやすいか

**ボトルネックは「機械能力」ではなく「再現不能な人間の判断が必要な工程」**に集中します。

1. 通常モデル（カラトラバ）

主なボトルネック

ほぼ存在しない（平準化可能）

理由：

• 工程が標準化されている
• 再現性が高い
• 属人性が比較的低い

→ いずれも再作業で解決できるタイプ
→ 人を増やせばスループットは上がる

2. ノーチラス

最大のボトルネック

ブレスレット外装仕上げ（特にサテン／ポリッシュ境界）

理由

• 部品点数が非常に多い（リンク単位）
• 各リンクで
  • 面の平面度
  • エッジの立ち
  • サテン目の方向と均一性を人間の目と手で揃える必要
• ミスすると「工程が進まない」

特徴

• 機械化・自動化が極めて困難
• 熟練職人の育成に年単位
• 並列化しにくい（品質ばらつき）

👉 ノーチラスの生産数を縛っている本質的要因

3. グランドコンプリケーション

ミニッツリピーター＋ジェムセット

ボトルネックは

① ミニッツリピーターの音合わせ

なぜ最大のボトルネックか

• 数値で完結しない
• 同じ設計・同じ部品でも「鳴り」が違う
• 調整→試奏→微調整→再組立のループが終わらないことがある
• 今でも最終検査はThierry Sternが行う。

詰まり方

• 合格音が出ない
• 音は良いが作動力が重い
• 余韻は良いがビートが濁る
• ケースに入れた途端に音が変わる

👉 一人のマスター時計師にしか通せない
👉 同時並行不可
👉 代替不能

② ジェムセッティング後の外装再仕上げ

なぜ詰まるか

• 石留め後に必ず歪み・バリ・面乱れが出る
• 研磨しすぎると
  • 爪が甘くなる
  • 石が使えなくなる
• 研磨しないと
  • 光が割れる
  • Patek基準に満たない

👉 宝飾×時計の二重熟練が必要
👉 手戻りが非常に高コスト
👉 失敗＝部品廃棄

③ 最終総合検査（18K ポリッシュ ×音 × 宝飾 × 時計精度）

なぜ詰まるか

• どれか一つでもNGで全工程に戻る
• 問題箇所の特定に時間がかかる
• 「音はOKだが外装がNG」など非直交な不良

👉 技術ではなく判断と責任のボトルネック

4. モデル別：ボトルネック比較まとめ

5. 本質的な構造

経営・生産構造の視点で要約すると：パテックの生産上限を決めているのは、設備でも資本でもなく「再現不能な判断を下せる個人の数」

特に：

• ミニッツリピーターの最終音響
• 18Kブレス仕上げ
• 宝飾×時計を跨げる最終判断者

ここは継続的な組織的学習が必要であり資本を積んでも短期では増えないため、

• 生産数制限
• モデルミックス調整
• 意図的な希少性
  が構造的に成立する。

前提条件としてシグネチャとなるようなモデルや設計があるのはもちろんのことだが、技術自体のボトルネックも短期的にクリアできるものではなく、大きな参入障壁が存在する。

1. 核心：ポリッシュとは「削る技術」ではなく光の反射面を設計する技術

なぜ他社の金無垢ブレスと“光の質”が違うのか

多くの人が誤解しますが、

• ❌ ポリッシュ ＝ 表面をツルツルにする
• ✅ 実際 ＝ 光がどう反射・拡散・減衰するかを決める

特に

• ノーチラス 18K
• GrandComplication 18K
• Royal Oak Offshore 18K
• Tambour Gold

はすべて
👉 “反射率”ではなく “反射の秩序” を作っています。

① 下地形成 → ② 面の幾何制御 → ③ 研磨材の粒度設計 → ④ 圧・速度・方向の制御 → ⑤ 境界の止め方
という総合技術の積み重ねです。

2. 下地技術（Substrate Preparation）

共通点

• ポリッシュ前に「面が完全に出ている」
• 研磨で面を作らない
• 研磨は“面を壊さない”ための工程

技術要素

• 超精密フライス加工後
• ヤスリ・スティックによる面出し専用工程
• エッジは最初から「立てる」意識で作る

👉 他社との差は
「研磨で面を作っているか」「加工で面を作っているか」

3. 面の幾何制御（Plane Geometry Control）

これらのモデルに共通するのは：

• 平面は完全な平面
• 曲面は連続だが半径が一定
• 面と面の境界が数学的に止まっている

具体的には

• ノーチラス／RO：
  • サテン面とミラー面の境界がナイフエッジ
• Tambour：
  • ドラム形状の曲率が研磨後も破綻しない

👉 ポリッシュ中に「面を丸めない」技術

これは：

• 圧をかけない
• 接触時間を極端に短く
• 方向を固定

という熟練者しかできない制御

4. 研磨材の粒度設計（Abrasive Engineering）

ここが輝きの“質”を決める部分。

一般的な失敗

• 粒度を飛ばす
• 最後だけ細かくする
  → 白く曇る金になる

ハイエンドで行われること

• 粗 → 中 → 細 → 超微粒
  を10段階以上で刻む
• 粒度を変えるたびに
  • バフ
  • 圧
  • 回転数
  • 方向
    を変更

👉 結果：

• 表面の微細な傷が一方向に揃う
• 光が「流れる」ように反射

5. 圧・速度・方向の制御（Human-Controlled Polishing）

これが機械では再現できない領域

共通ルール

• 圧は一定にしない
• 速度も一定にしない
• 方向は意図的に制御

なぜ？

ゴールドは：

• 柔らかい
• 熱を持つ
• すぐ“流れる”

一定条件で研磨すると
👉 表面が塑性変形して死んだ光になる

👉 熟練者は
「今、ゴールドが流れ始めた瞬間」を手で感じて止める

6. 境界の止め方（Edge Termination）

18K“色気”はこのように作られる。

• サテン → ミラー
• ミラー → ミラー
  の境界が
• 太くならない
• ダレない
• 光を跳ね返す

技術的には

• マスキングではない
• 当て方と逃がし方で止める
• エッジの“角R”が0.1mm以下で管理

👉 この工程は
1リンクずつ・1面ずつ・人間の手

7. なぜ「特定ブランドの金無垢ブレス」は違って見えるか

👉 結果として
同じ18Kでも「色が違って見える」

18Kポリッシュは「磨き」ではなく光学的構造体の手加工設計である

だから：

• 設備では真似できない
• 人数を増やしても再現できない
• ブランドの“生産上限”になる